Servus!

Wie bereits hier angekündigt baue ich derzeit an einem MotorenTestVehikel, welches Motoren bis 64mm Durchmesser und 90cm Länge aufnehmen kann.



Mehr kommt bald...

Geändert von Roman am 14. Mai 2024 um 18:01

Jetzt gibt es endlich auch ein paar Bilder des bisherigen Baufortschritts.

Die Rohre sind verglast und mit Kohlefaser belegt worden, die raue Oberfläche ist noch vom Abreißgewebe. Bis daraus Sichtcarbon geworden ist werden noch einige Stunden Schleifarbeit vergehen:



Die Flossen bestehen aus 3 Lagen 1mm Sperrholz, laut der Ausschreibung im Baumarkt ist es Buche, der Stempel auf dem Holz selbst sprich von Mahagoni.

Die äußeren Lagen reichen nur bis 15mm vor die Kanten, der Rest wurde mit Balsa aufgefüllt und verschliffen:



Danach wurden die Flossen beidseitig mit einer Lage 160gr/m² Glasgewebe belegt. Die Methode die ich angewandt habe wurde von Paul schonmal hier im Forum sehr gut beschrieben. Ich habe als Unterlage 6mm Trittschalldämmung (2*3mm) verwendet, welche beim Pressen das Glasgewebe an die Flossen andrückt.

Die erste Lage Glasfaser wird auf Cellophan gelegt:



Und mit Epoxy getränkt:



Flossen drauf und von der anderen Seite genauso mit GFK belegen:



Und nach 24h unter Druck....



...gibts ein leckeres Flossensandwich:



Die schwarzen Pigmente sind im Harz, damit man später nicht den hellen Untergrund durch das Carbon erkennen kann. Leider ist das 160gr/m² Kohlefasergewebe sehr grob gewebt.

Geändert von Roman am 25. April 2010 um 19:24

Die letzten Tage waren etwas stressig, aber heute habe ich das Grundkurs-Abitur erfolgreich überstanden, also kanns weitergehen...

Die Flossen wurden mit dicken Epoxy-Kohlefaserschnitzel-Fillets aufs Motorrohr geharzt, dabei wurde der Radius durch ein 25mm PVC-Rohr geformt:



Danach gabs eine Lage Kohlefaser, Epoxy drauf...



...Kohlefaser und Abreißgewebe....



..und nach 24h sieht das nach ein bisschen Abreißen, Zurechtschneiden und Schleifen so aus:



Danach wurde die erste Schicht Epoxy fürs Finish einmassiert um Pinholes zu minimieren:



Die Rohre sehen inzwischen nach jede Menge Schleifen und zwei Schichten Epoxy so aus:



Weiter gings mit dem ersten Zentrierring, welcher gleichzeitig die Aufgabe der Motorhalterung übernimmt. Dazu bekommt er später noch 3 M3 Gewinde. Also Drehbank angeschmissen...



...Voila, Raketeur-Porno:



Passt!



...to be continued!

Nachdem das Heck der Rakete am RJD 2011 abgebrannt ist und ich ein Modell haben wollte um mein Hybrid-Projekt fliegen zu können habe ich in den Wochen vor dem RJD die übriggebliebenen Teile der Proteus 1 zusammengesammelt und Version 2.0 gebaut!

Die wichtigsten Eckpunkte und Änderungen:
- 204cm lang
- 3" LOC-Rohre, die unteren beiden mit CFK verstärkt, das obere mit GFK (GPS Tracker!)
- Umbau von seriellem Dual-Deployment auf "klassisches" mit zwei Trennstellen
- OZARK ARTS2 Altimeter mit G4 Simply als Backup
- 54mm Motorhalterung statt der bisherigen 64mm

In OpenRocket habe ich die Kiste mit allen erdenklichen Motoren simuliert um sicherzustellen, dass sie auch mit langen und/oder schweren Hybridmotoren (maximal ca. 90cm) stabil fliegt. Damit sie das kann gab's Flossen aus CFK, am Tellerschleifer mit Fasen versehen:



Zwei 3D-Druckteile zum Ausrichten gedruckt, alles schön angeschliffen, mit Aceton gesäubert und mit dem passenden Klebstoff (hier Araldite 2022) verklebt:



Dazu zwei Spanten aus Multiplex, die gedremelten Schlitze sorgen dafür, dass der Klebstoff mehr Fläche zwischen Körperrohr und Spant bekommt und nicht einfach weggeschoben wird. Im oberen Spant habe ich auch eine umlaufende Nut gefräst und auf deren Höhe Löcher ins Körperrohr gebohrt um die Nut von Außen mit Klebstoff füllen zu können.
Der Trichter am Ende ist dazu da, den Motor zu zentrieren, wenn er von oben eingesetzt wird. Das wird notwendig, da der Tank dicker ist als die Brennkammer. Zuletzt kamen noch 2 Lagen 160er CFK über Motorrohr und Fillets:



Nach dem Einkleben in das Körperrohr folgten außen noch Fillets mit Scotch-Weld DP490 (weil geeignet, schwarz und vorhanden):





Größte Änderung an der Elektroniksektion ist der kleine "Nupsi" oben, der durch den entsprechenden Spant geht und mit Moosgummi abgedichtet ist. So konnte ich diese Sektion weiterverwenden, obwohl das Bergungskonzept geändert wurde

Hier der OZARK ARTS 2, der auch Motorendaten (Schubkurve) ausspuckt:



Simply G4




Am Freitag erfolgte dann der erfolgreiche Erst- und Referenzflug auf einen CTI I236 Blue Streak. Referenz, weil mir das erlaubt, die Daten, die der ARTS 2 zum Berechnen der Schubkurve braucht zu "justieren". Kommt aus den Daten dieses Flugs der richtige Gesamtimpuls etc. raus, dann weiß ich, dass die Daten aus den Flügen mit weniger bekannten Motordaten (Hybride ) auch passend ausgewertet werden können.

Danke Jannik für das grandiose Startfoto!